Коэффициент использования материалов: формула расчета, пример. Как рассчитывается коэффициент использования мощности Равен коэффициент использования
Оценка степени использования производственной мощности осуществляется по коэффициенту использования производственной мощности по формуле
, (5.9)
и среднему коэффициенту сменности работы оборудования по формуле
, (5.10)
где С – среднегодовое количество единиц оборудования;
– годовой выпуск продукции соответствующего наименования;
– трудоемкость данного вида работ;
m – номенклатура программы производства продукции.
Коэффициент использования производственной мощности (Qm) может быть плановым или фактическим в зависимости от того, применительно к какому объему производства – плановому или фактическому – рассчитывается. Он определяется делением объема произведенной предприятием продукции за данный период на среднюю производственную мощность в данном периоде:
Qm = (V: Mc) * 100 %, (5.11)
где V – объем производства за период;
Мс – средняя мощность за период.
Планирование амортизационных отчислений от стоимости технологического оборудования.
Амортизируемым признается оборудование, которое находится у предприятия на праве собственности и используется им для извлечения дохода.
Из состава амортизируемого исключается оборудование: переданное (полученное) по договорам в безвозмездное пользование; переведенное по решению руководства организации на консервацию продолжительностью свыше трех месяцев; находящееся по решению руководства организации на реконструкции и модернизации продолжительностью свыше 12 месяцев.
При расконсервации оборудования амортизация по нему начисляется в порядке, действовавшем до момента консервации, а срок полезного использования продлевается на период нахождения оборудования на консервации.
Первоначальная (балансовая) стоимость оборудования определяется как сумма расходов на его приобретение, а в случае, если оборудование получено предприятием безвозмездно, – как сумма, в которую оценено такое оборудование с учетом расходов на доставку и доведение до состояния, в котором оно пригодно для использования, за исключением сумм налогов, подлежащих вычету.
Балансовой стоимостью оборудования, являющегося предметом лизинга, признается сумма расходов лизингодателя на его приобретение, сооружение, доставку и доведение до состояния, в котором оно пригодно для использования, за исключением сумм налогов.
При использовании предприятием оборудования собственного производства его первоначальная стоимость определяется как стоимость готового оборудования по первичному учету в бухгалтерии.
Балансовая стоимость оборудования может изменяться в случаях его реконструкции и модернизации.
Норма амортизации объекта амортизируемого оборудования определяется по формуле (5.12):
К=(2/n) х 100 %, (5.12)
где К – норма амортизации в процентах к остаточной стоимости, применяемая к данному объекту амортизируемого оборудования;
n – срок полезного использования данного объекта амортизируемого оборудования, выраженный в месяцах.
При этом с месяца, следующего за месяцем, в котором остаточная стоимость объекта амортизируемого оборудования достигнет 20 % от первоначальной (балансовой) стоимости этого объекта, амортизация по нему исчисляется в следующем порядке:
Остаточная стоимость объекта амортизируемого оборудования в целях начисления амортизации фиксируется как его базовая стоимость для дальнейших расчетов;
Сумма начисляемой за один месяц амортизации в отношении данного объекта амортизируемого оборудования определяется путем деления базовой стоимости данного объекта на количество месяцев, оставшихся до истечения срока полезного использования данного объекта.
Тема 6. Планирование закупок (4 часа)
План лекции:
6.2. Планирование потребности в сырье, материалах, топливе и энергии.
6.3. Планирование незавершенного производства.
6.4. Планирование приобретения сырья и материалов
6.5. Планирование потребности в оборудовании
6.6. Планирование покрытия потребности предприятия в материально-технических ресурсах.
Основная задача материально-технического снабжения - обеспечение потребностей объединения в материальных ресурсах для выполнения производственной программы и экономного их использования.
План материально-технического снабжения непосредственно связан с другими разделами плана объединения и, прежде всего с планом по себестоимости и рентабельности производства. В себестоимости продукции затраты на сырьё и материалы составляют 70%.
План МТО производства является одним из основных разделов плана экономического и социального развития предприятия, главным заданием которого является определение потребности предприятия в материальных ресурсах и источниках их покрытия на плановый период.
МТО на предприятии выполняет функции, связанные с закупкой сырья, материалов, топлива, энергии и оборудования, их хранением и распределением. Объем задач МТО разделяется на две основные группы:
1) материальное обеспечение производственного процесса путем предоставления необходимых товаров и услуг в нужном количестве и надлежащем качестве, придерживаясь требований относительно времени и места;
2) закупка, складирование и распределение товаров, необходимых для экономичной деятельности.
План МТО состоит из двух частей (Рисунок 6.1):
1) расчет потребности в материально-технических ресурсах;
2) план закупок.
Рисунок 6.1 – Структура плана материально - технического обеспечения
Расчет потребности в материально-технических ресурсах в зависимости от характера используемых материалов осуществляется в следующих таблицах:
· потребность в сырье и материалах;
· потребность в топливе и энергии;
· потребность в оборудовании.
Балансы материально-технического снабжения разрабатываются в виде перспективных, годовых, квартальных и месячных планов снабжения, определяя потребность в материальных ресурсах и источники их покрытия.
В состав планирования МТО входят:
· определение потребности в материалах, топливе, энергии на основе норм их затрачивания;
· расчет норм запасов всех ТМЦ на плановый период;
· учет, контроль и анализ выполнения планов обеспечения;
· текущее регулирование обеспечения производственных подразделений предприятия.
Планирование обеспечения осуществляется в определенной последовательности:
· подготовительные работы (обеспечение бланками-формами, инструктаж);
· определение источника обеспечения потребности в материалах;
· расчет потребности в материальных ресурсах;
· разработка норм производственных запасов.
Планирование потребности в сырье, материалах, топливе и энергии.
При планировании потребности в материально-технических ресурсах используется ряд методов расчета:
1) метод прямого счета;
2) метод аналогии;
3) по типовому представителю;
4) методом динамического коэффициента.
Потребность в сырье и материалах для выпуска готовой продукции при установленных нормах их расхода рассчитывается методом прямого счета :
, (6.1)
где Н i - норма расхода материала на i-е изделие;
П i - производство i-го изделия в плановом периоде.
При планировании производства новой продукции, для которой не установлены нормы расхода материалов, потребность в них рассчитывается методом аналоги (новые изделия посредством соответствующих коэффициентов приравниваются к изделиям, имеющим обоснованные нормы расхода материалов:
Р М =Н Б *П Н *К , (6.2)
где Н Б - норма расхода материала на аналогичное базовое изделие;
П Н - планируемый выпуск нового изделия;
К - коэффициент, учитывающий особенности потребления материала при производстве нового изделия.
При подетальном методе потребность в материалах определяется как сумма произведений норм затрат на деталь и количества запланированных к производству деталей. Потребность на основное производство состоит в первую очередь в потребности на производство готовой продукции. Пусть П i - потребность в i-х материальных ресурсах для выполнения производственной программы предприятия, тогда (формула 6.3):
П i = А j *HЗ ij , (6.3)
где n - количество видов изделий, на которые рассчитывается материал i-ого наименования;
Аj - производственная программа по изготовлению j-ой продукции, шт. (м, м2 и т.д.);
HЗij - норма затрат i-ого материала на производства единицы j-ой продукции.
При многономенклатурном производстве (предприятия швейной, обувной, радиотехнической, подшипниковой и других отраслей промышленности) потребность в материалах определяется по типовому представителю , т.е. изделию, наиболее полно отражающему расход материалов на всю представляемую им группу продукции:
Р М =Н Т *Т Г , (6.4)
где Н Т - норма расхода на типовой представитель;
Т Г - программа выпуска всех изделий данной группы.
При отсутствии данных об объеме производственной программы в натуральном выражении, а также норм затрат материальных ресурсов, потребность в материалах на плановый период может быть осуществлена методом динамических коэффициентов, т.е. исходя из фактических затрат за прошлый период и индексов программы производства и норм затрат материалов (формула 6.5).
Рn = ЗМф * Iа * Iн , (6.5)
где ЗМф - фактические затраты определенного материала в прошлом периоде;
Iа - индекс программы производства;
Iн - индекс норм затрат материалов.
В таких отраслях, как металлургическая, пищевая, производства строительных материалов, стекольная, для определения потребности в материальных ресурсах используется метод рецептурного состава. Сначала рассчитывается объем годной продукции, необходимой для выполнения производственной программы, заготовки, стекольная масса и т.п. (формула 6.6).
Ппр = МЧj *Aj , (6.6)
где Ппр - продукция, готовая для обработки;
МЧj - черновая масса j-ого изделия (детали);
Aj - программа производства j-х изделий.
Потребность в каждом конкретном компоненте определяется на основе рецептуры, которая определяет процентное содержание каждого компонента сырья, и планового выпуска годной продукции (формула 6.7).
Кi = Ппр (М / Пг) , (6.7)
где М - маса конкретного компонента в смеси, %;
Пг - плановый выпуск годной продукции, %;
Кi - компонент.
Нужное количество топлива на технологические и энергетические цели определяется прямым расчетом на основе норм затрат условного топлива, которые установлены на единицу продукции или работ (формула 6.8).
Рi = (Aj * НЗут) / КЭ, (6.8)
где Рi - потребность в i-ом виде топлива в натуральных единицах;
Aj - план производства j-ой продукции;
НЗут - норма затрат условного топлива на производства единицы j-ого вида работ (единицы продукции);
КЭ - калорийный эквивалент i-ого топлива.
Общую потребность в энергии определяют следующим образом (формула 6.9):
ПЕо = Нзэ * Nпл + Эзс + Эсп + Эзс, (6.9)
где ПЕо - общая потребность в энергии, кВт/год;
Нзэ - плановая норма затрат энергии на кдиницу продукции;
Nпл - плановый объем выпуска продукции в натуральном или стоимостном выражении;
Эзс - затраты энергии на собственные потребности (отопление, свет и т.д.);
Эсп - энергия, которая будет отпущена сторонним потребителям;
Эзс - затраты энергии в сетях.
Планирование незавершенного производства.
Составной частью плана материально-технического обеспечения является определение потребности предприятия в материальных ресурсах на образование производственных запасов, размер которых должен быть минимальным.
Запасы – это какие-либо ресурсы предприятия, которые предназначены для использования, но временно не используются.
Запасы – это материальные активы, которые:
· удерживаются для дальнейшей продажи;
· находятся в процессе производства с целью дальнейшей продажи продукта производства;
· удерживаются для потребления во время производства продукции.
В хозяйственной деятельности запасы делят на:
· сырье, основные и вспомогательные материалы, комплектующие изделия и др. материальные ценности, предназначенные для производства продукции, выполнения работ, предоставления услуг, обслуживания производства и административных потребностей;
· НЗП в виде недообработанных деталей, узлов, изделий и незаконченных технологических процессов;
· готовую продукцию, изготовленную на предприятии и предназначенную для продажи и соответствующую техническим и качественным характеристикам, предусмотренным договором или другим нормативно-правовым актом;
· товары в виде материальных ценностей, которые приобретены (получены) и удерживаются предприятием с целью дальнейшей продажи;
· малоценные и быстроизнашивающиеся предметы, которые используются не больше года или нормального операционного цикла, если он больше года.
Состав запасов определяется их наименованием или однородными группами (видами).
На предприятиях существует несколько видов запасов: транспортный, сезонный, подготовительный, технологический, текущий (складской), резервный (страховой).
Производственные запасы рассчитывают в натуральных, условно-натуральных и стоимостных выражениях.
Текущий запас предназначен для беспрерывного обеспечения производства в период между двумя поставками материалов. Он является величиной переменной: достигает максимума в момент поступления партии материалов, постепенно уменьшается в следствие их использования и становится минимальным непосредственно перед очередным поступлением (формула 6.10).
Тзmax = В среднесут * t н, (6.10)
где В среднесут - среднесуточные затраты материалов в натуральном выражении;
t н - интервал между поступлением очередных партий материалов, дней.
Сезонный запас является разновидностью текущего запаса и создается, как правило, на зимний период или в случае, если поставки зависят от сезона.
Подготовительный запас необходим на время подготовки доставленных на предприятие материалов для производственного потребления. Он создается тогда, когда перед использованием материалы требуют спецподготовки, например, сушения, обработки, правки.
Технологический запас включает время на подготовительные операции с производственными запасами до возможного их использования в технологическом процессе.
Страховой запас гарантирует беспрерывность производства в случае отклонений от принятых интервалов поставок. Он определяется в границах до 50% от текущего запаса.
Транспортный запас определяется как разница между временем перевоза груза от поставщика к потребителям и временем оборота платежных документов.
Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов в днях определяется по формуле:
Н ДН =Н ТР +Н П +Н Т +Н ТЕК +Н С, (6.11)
где Н ТР - транспортный запас (нахождение материалов в пути) определяется как разница между временем пробега груза от поставщика к потребителю и временем оборота платежных документов;
Н П - подготовительный запас (приемка, разгрузка, складирование и анализ качества) определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный период;
Н Т - технологический запас образуется в том случае, когда до начала производства требуется предварительная обработка материала;
Н ТЕК - текущий запас (пребывание материалов на складе) определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на плановый кратный интервал между двумя очередными поставками;
Н С - страховой запас (резерв на случай перебоев в снабжении и увеличения выпуска продукции) определяется по интервалу отставания поставок или по фактическим данным о поступлении материалов.
Нормативная величина незавершённого производства на конец планируемого периода Ннз.п. (массовое производство):
где qi – количество рабочих мест, шт.;
i – количество одновременно обрабатываемых деталей, шт.;
i – количество деталей, находящихся между операций, шт.;
di – величина транспортной партии, шт.;
Сi – себестоимость изделия, руб.;
в серийном производстве
где Д - количество дней в плановом периоде;
Сi – себестоимость изделия;
Пц – длительность производственного цикла изготовления i-го изделия;
Кгi – коэффициент готовности i-го изделия:
где Смi – стоимость материальных затрат;
в единичном производстве
или 
, (6.15)
где Пг – % готовности изделия на начало или конец планового периода;
Дi – количество дней от дня запуска изделия в производство до начала или конца планового производства.
Планирование приобретения сырья и материалов
В балансе материальных ресурсов (таблица 6.1) составляются потребности в материальных ресурсах с источниками и размерами их удовлетворения и определяется количество материалов, которые будут поставляться со стороны. Баланс составляется по каждому виду ресурсов.
Таблица 6.1 - Баланс материальных ресурсов
В общем виде материальный баланс представляет собой следующее равенство (формула 6.16):
П в + П нзп + П рэр + П кс + П пз = О о + О нзп + М вр + ОПС , (6.16)
где П в - потребность в выполнении производственной программы, руб.;
П нзп - потребность в пополнении НЗП, руб.;
П рэр - потребность в ремонтно-эксплуатационных работах, руб.;
П кс - потребность в капитальном строительстве, руб.;
П п з - потребность в формировании переходных запасов, руб.;
О о - ожидаемый остаток на начало планового периода, руб.;
О нзп - остаток материалов в НЗП на начало планового периода, руб.;
М вр - величина мобилизации внутренних ресурсов, руб.;
ОПС - объем поставки материалов со стороны, руб.
Эффективность использования ресурсов предприятия определяется с помощью системы показателей, которые условно можно поделить на две группы – общие и конкретизирующие. К общим показателям относятся материалоотдача и материалоемкость. Эти показатели определяются в стоимостных и натурально-стоимостных выражениях. Они рассчитываются в целом по народному хозяйству, отрасли, предприятию.
К конкретизирующим показателям относятся коэффициент использования сырья и материалов, коэффициент извлечениия, затратный коэффициент и т.д.
Материалоемкость продукции - это фактические затраты материальных ресурсов на единицу продукции или на одну гривну изготовленной продукции.
Коэффициент использования материалов или сырья характеризует меру использования сырья и материалов на производство продукции и определяется по формуле 6.17:
К исп = З п / Н 1 з , (6.17)
где З п - полезные (чистые, теоретические) затраты сырья и материалов;
Н 1 з - норма затрат сырья и материалов на производство единицы продукции.
Затратный коэффициент является обратной величиной коэффициента использования (формула 6.18).
К затр = 1 / К исп . (6.18)
Планирование покрытия потребности предприятия в материально-технических ресурсах.
После определения потребности устанавливаются источники ее покрытия. Источниками покрытия потребности предприятия в материально-технических ресурсах являются:
· ожидаемые остатки материальных ресурсов на начало планового периода;
· мобилизация внутренних резервов;
· завоз ресурсов со стороны;
· собственное производство МТР.
Мобилизация внутренних резервов осуществляется по следующим направлениям:
· экономия материалов за счет проведения организационно-технических мероприятий;
· утилизация отходов производства за счет внедрения новых технологических процессов;
· повторное использование материалов и оборудования путем ремонта и восстановления запчастей и спецодежды, вулканизации резиновых изделий, вторичного использования металлов и т.д.;
· использование сверхнормативных и излишних запасов материалов, своевременная реализация ненужных материалов другим предприятиям и т.д.
Исследование рынка МТР является важнейшим этапом определения величины завоза материалов со стороны, а также величины материалов, производимых самостоятельно.
На основе баланса материального обеспечения определяется размер запрашиваемых фондов (план закупок) как разность между общей потребностью и внутренними источниками поступления ресурсов.
Разработка плана закупок предусматривает следующую этапность:
· определение нужных товаров (количество, качество, цена, время поставки);
· поиск поставщиков;
· ведение переговоров и подписание договоров;
· организация товародвижения;
· организация приемки и хранения товаров;
· контроль за поступлением товаров.
Тема 7. Планирование труда и фонда заработной платы (6 часов)
План лекции:
7.1. Цели, задачи и содержание плана по труду и персоналу предприятия.
7.2. Методы планирования производительности труда
7.3. Планирование потребности в персонале и источниках ее обеспечения.
7.4. Планирование подготовки, переподготовки и повышения квалификации персонала
7.5. Современные методы планирования средств на оплату труда.
Цели, задачи и содержание плана по труду и персоналу предприятия.
Целью разработки плана по труду и персоналу является определение рациональной (экономически обоснованной) потребности фирмы в персонале и обеспечение эффективного его использования в планируемом периоде времени.
При разработке плана по труду и персоналу решаются следующие задачи:
Обеспечение роста производительности труда;
Превышение темпов роста производительности труда над темпами роста средней заработной платы;
Достижение экономии труда и фонда заработной платы;
Усиление материальной заинтересованности каждого работающего в конечных результатах деятельности предприятия;
Установление оптимальных пропорций в численности персонала, занятого в производстве, в сфере обслуживания и в управлении;
Обеспечение потребности в персонале и повышение его квалификации.
Исходными данными для разработки тактического плана по труду и количеству персонала являются: стратегический план предприятия, количественный и качественный прогноз потребности в кадрах, объем продаж и производственная программа, план технического развития и организации производства, нормы и нормативы затрат труда и заработной платы.
В соответствии со структурой тактического плана планирование персонала охватывает планирование труда и планирование оплаты труда. Для этого в плане по труду и персоналу выделяются три раздела:
– план по труду;
– план по численности персонала и
– план по заработной плате.
В плане по труду и численности фирмы рассчитываются показатели производительности труда; определяется трудоёмкость изготовления единицы продукции и планируемого объёма товарного выпуска, численность работающих в разрезе различных категорий персонала, планируемая величина затрат на содержание персонала фирмы и её структурных подразделений, численность высвобождаемых (увольняемых) и принимаемых на работу работников; намечаются мероприятия по совершенствованию организации труда, подготовке, переподготовке и повышению квалификации кадров, формированию и использования кадрового резерва; готовятся исходные данные для планирования фонда оплаты труда и фонда заработной платы, средней заработной платы работников фирмы и т.д.
Численность обслуживающего персонала может быть определена по укрупненным нормам обслуживания. Например, численность уборщиков – по количеству квадратных метров площади помещений, гардеробщиков – по количеству обслуживаемых людей и др.
Численность руководителей можно определить с учетом норм управляемости и ряда других факторов.
Рисунок 7.1 – Содержание и информационные связи плана по труду и персоналу с другими разделами тактического плана предприятия
Методы планирования производительности труда
Планирование труда – эффективность затрат труда, которая определяется качеством продукции, производимой в единицу времени, или затратами труда на единицу продукции, т.е.
где V – объем продукции (в натуральном или стоимостном выражениях);
В – выработка;
t – затраты труда на весь объем продукции – трудоемкость продукции, ч.
Выработка – отношение количества произведенных товаров и услуг к затраченному на их производство времени или количество единиц продукции в расчете на единицу затраченного времени.
На предприятиях определяют часовую (определяется путем деления выпуска продукции на число часов, которое должно быть отработано всеми работниками в планируемом периоде), дневную (определяется путем деления выпуска продукции на количество человеко-дней, подлежащих отработке всеми работниками в планируемом периоде), месячную и годовую выработку (определяется путем деления выпуска продукции на плановую среднесписочную численность работающих за данный период).
Трудоемкость – показывает количество затраченного времени на производство единицы продукции.
При данных техническом уровне и структуре основных производственных фондов увеличение выпуска продукции, снижение ее себестоимости и рост накоплений предприятий зависят от степени использования основных фондов.
Все показатели использования основных фондов могут быть
объединены в три группы:
Показатели экстенсивного использования основных фондов
(уровень использования по времени);
Показатели интенсивного использования основных фондов
(уровень использования по мощности (производительности);
Показатели интегрального использования основных фондов
учитывающие совокупное влияние всех факторов - как экстенсивных,
так и интенсивных.
К первой группе показателей относятся: коэффициент экстенсивного
использования оборудования, коэффициент сменности работы оборудования, коэффициент загрузки оборудования и коэффициент сменного режима времени работы оборудования.
Коэффициент экстенсивного использования оборудования (Кэкст)
определяется отношением фактического количества часов работы оборудования к количеству часов его работы по плану, т.е.
где tобор.ф -фактическое время работы оборудования, ч.;tобор.пл - время работы оборудования по норме (устанавливается в соответствии с режимом работы предприятия и с учетом минимально необходимого времени для проведения планово-предупредительного ремонта), ч.
Пример. Если за смену, продолжительность которой 8 ч. при планируемых затратах на проведение ремонтных работ 1 ч., фактическое время работы станка составило 5 ч., то коэффициент его экстенсивного использования будет равен 0,71 . Это означает, что плановый фонд времени работы станка использован лишь на 71%.
Коэффициент сменности работы оборудования определяется отношением общего количества отработанных оборудованием данного вида в течение дня станко-смен к количеству станков, работавших в наибольшую смену. Исчисленный таким образом коэффициент сменности показывает, во сколько смен в среднем ежедневно работает каждая единица оборудования. Упрощенный способ расчета коэффициента сменности таков: в цехе установлено 270 единиц оборудования, из которых в первую смену работало 200 станков, во вторую - 190. Коэффициент сменности составит 1,44 [(200+190) : 270].
Предприятия должны стремиться к увеличению коэффициента сменности работы оборудования, что ведет к увеличению выпуска продукции при тех же наличных фондах. Основные направления повышения сменности работы оборудования:
Повышение уровня специализации рабочих мест, что обеспечивает
рост серийности производства и загрузку оборудования;
Повышение ритмичности работы;
Снижение простоев, связанных с недостатками в организации
обслуживания рабочих мест, обеспечении станочников заготовками, инструментом;
Лучшая организация ремонтного дела, применение передовых
методов организации ремонтных работ;
Механизация и автоматизация труда основных и особенно
вспомогательных рабочих. Это позволит высвободить рабочую силу и перевести ее с тяжелых вспомогательных работ на основные работы во вторую и третью смены.
Коэффициент загрузки оборудования характеризует использование оборудования во времени. Устанавливается он для всего парка машин, находящихся в основном производстве, и рассчитывается как отношение трудоемкости изготовления всех изделий на данном виде оборудования к фонду времени его работы. Таким образом, коэффициент загрузки оборудования в отличие от коэффициента сменности учитывает данные о трудоемкости изделий. На практике коэффициент загрузки обычно принимают равным величине коэффициента сменности, уменьшенной в два раза (при двухсменном режиме работы) или в три раза - при трехсменном режиме. В нашем примере
Кзагр = 1,44: 2 = 0,72.
На основе показателя сменности работы оборудования рассчитывается
и коэффициент использования сменного режима времени работы оборудования. Он определяется делением достигнутого в данном периоде коэффициента сменности работы оборудования на установленную на данном предприятии (в цехе) продолжительность смены. Если продолжительность смены на предприятии 8 ч., то данный показатель составит 0,18 (Ксм.р = 1,44: 8 = 0,18). Однако процесс использования оборудования имеет и другую
сторону. Помимо его внутрисменных и целодневных простоев важно знать, насколько эффективно используется оборудование в часы его фактической загрузки. Оборудование может быть загружено полностью, может работать на холостом ходу и в это время вообще не производить продукции, а может, работая, выпускать некачественную продукцию. Во всех этих случаях, рассчитывая показатель экстенсивного использования оборудования, формально мы получим высокие результаты. Однако, как видно из приведенных примеров, они еще не позволяют сделать вывод об эффективном использовании основных фондов. Полученные результаты должны быть дополнены расчетами второй группы показателей - интенсивного использования основных фондов, отражающих уровень их использования по мощности (производительности) .
Коэффициент интенсивного использования оборудования определяется отношением фактической производительности основного технологического оборудования к его нормативной производительности,
т.е. прогрессивной технически обоснованной
производительности. Для расчета этого
показателя используют формулу: 
где Вф - фактическая выработка оборудованием продукции в единицу времени; Вн - технически обоснованная выработка оборудованием продукции в единицу времени (определяется на основе паспортных данных оборудования).
Пример. В течение смены станок фактически проработал 5 ч. Вычисляя теперь коэффициент интенсивного использования оборудования, мы абстрагируемся от 3 ч. простоев станка и анализируем эффективность его эксплуатации в течение 5 ч. работы. Предположим, что по паспортным данным выработка станка составляет 100 ед. продукции в час, а фактически за 5 ч. работы она составила 80 ед. продукции в час. Тогда Кинт.- 80:100 =0,8. Это означает, что по мощности оборудование использовалось лишь на 80%. К третьей группе показателей использования основных фондов относятся коэффициент интегрального использования оборудования, коэффициент использования производственной мощности, показатели фондоотдачи и фондоемкости продукции.
Коэффициент интегрального использования оборудования оборудования определяется как произведение коэффициентов интенсивного и экстенсивного использования оборудования и комплексно характеризует
эксплуатацию его по времени и производительности (мощности). В нашем примере К экст = 0,71. K инт = 0,8, следовательно, коэффициент интегрального использования оборудования будет равен:
Таким образом, значение этого показателя всегда ниже значений
двух предыдущих, так как он учитывает
одновременно недостатки и экстенсивного,
и интенсивного использования оборудования.
С учетом обоих факторов станок используется
лишь на 57%. Результатом лучшего
использования основных фондов является
прежде всего увеличение объема
производства. Поэтому обобщающий
показатель эффективности основных
фондов должен строиться на принципе
соизмерения произведенной продукции
со всей совокупностью примененных при
ее производстве основных фондов. Это и
будет показатель выпуска продукции,
приходящийся на 1 рубль стоимости
основных фондов - фондоотдача.
Для
расчета фондоотдачи используется
формула
где Ф отд - фондоотдача, руб.; ВП - годовой объем выпуска товарной (валовой) продукции, руб.; ОФ ср.год "~ среднегодовая стоимость основных фондов, руб.
Фондоотдача – важнейший обобщающий показатель использования
фондов. Ее величина свидетельствует о том, насколько эффективно используются производственные здания, сооружения, ершовые и рабочие машины и оборудование, т.е. все без исключения группы основных фондов. Повышение фондоотдачи - важнейшая задача предприятий. В условиях научно-технического прогресса значительное увеличение фондоотдачи осложнено быстрой сменой оборудования, нуждающегося в освоении, а также увеличением капитальных вложений, направляемых на улучшение условий труда, охрану природы и т.п. Факторы, повышающие фондоотдачу,
показаны на рис. 1.
Фондоемкость продукции - величина, обратная фондоотдаче. Она
показывает долю стоимости основных фондов, приходящуюся на каждый рубль выпускаемой продукции. Если фондоотдача должна иметь тенденцию к увеличению, то фондоемкость - к снижению.
Пример. При объеме товарной продукции в 1236 руб. и среднегодовой стоимости основных фондов в 934 руб. фондоотдача составит 1,32 (12 236 руб.: 934 руб.), а фондоемкость - 0,755 (934 руб.: 1236 руб.).
Одним из наиболее важных показателей трудосберегающего направления интенсификации производства является показатель отношения прироста производительности труда к приросту фондовооруженности. Необходимость учета этой взаимосвязи заключается в следующем. Для того чтобы добиться производительности труда, следует прежде всего всячески повышать уровень технической оснащенности предприятий, который, в свою очередь, предполагает соответствующие капитальные вложения и в конечном счете приводит к росту фондовооруженности. Однако было бы неправильно любой величиной экономии собственного труда оправдывать рост его фондовооруженности и фондоемкости продукции. Отсюда возникает важная экономическая проблема оптимального соотношения между фондовооруженностью труда и ростом его производительности за счет технической оснащенности производства.
Возможны несколько вариантов соотношения производительности труда и фондовооруженности. Нередки случаи, когда фондовооруженность увеличилась за какой-то период (ΔФт > 0) , а производительность труда за тот же период снизилась(ΔПР < 0). Например, такое положение в отдельные периоды времени отмечалось в рыбной промышленности страны и объяснялось сокращением добычи рыбопродукции в связи с переловом в предыдущие годы. Поэтому такое положение дел не всегда говорит о невысокой производительности, эффективности капитальных вложений; это часто связано с недостаточно качественной организацией хозяйствования.
Вполне реальна и совершенно противоположна ситуация, когда производительность труда увеличивается при прежнем уровне фондовооруженности и даже при ее снижении. Это происходит при использовании имеющихся резервов повышения эффективности производства за счет совершенствования его организации. Причем при рассмотрении этих двух случаев разной направленности изменения фондовооруженности и производительности труда, выявлении причин сложившегосяположения дел следует учитывать временной лаг.
Теперь рассмотрим наиболее интересный вариант, когда при росте фондовооруженности происходит увеличение производительности труда. Случай, когда прирост производительности труда превышает прирост фондовооруженности, т. е. когда Δ Пр > ΔФт > 0 или ΔПр / ΔФт > 1 , отражает ситуацию явно эффективного использования основных фондов, поскольку здесь растет не только производительность труда, но и фондоотдача, а значит, эффект от роста производительности труда дополняется эффектом от роста фондоотдачи.
После анализа обобщающих показателей эффективности использования основных фондов более подробно изучается степень использования производственных мощностей предприятия, отдельных видов машин и оборудования. Анализ работы оборудования базируется на системе показателей, характеризующихиспользование его количества, времени работы и мощности.
1) Показатели степени привлечения оборудования в производство
Различают оборудование наличное и установленное (сданное в эксплуатацию), оборудование, которое фактически используется в производстве, находится в ремонте и на модернизации, и резервное. Наибольший эффект достигается, если по величине первые три группы оборудования приблизительно одинаковы.
Для анализа количественного использования оборудования его группируют по степени использования (рис.2).
Рис. 2. Состав наличного оборудования
Для характеристики степени привлечения оборудования рассчитывают:
Коэффициент использования парка наличного оборудования (Кн):
Кн = Количество действующего оборудования / Количество наличного оборудования;
Коэффициент использования парка установленного оборудования (Ку):
Ку = Количество действующего оборудования / Количество установленного оборудования;
Коэффициент использования оборудования сданного в эксплуатацию (Кэ):
Кэ = Количество установленного оборудования / Количество наличного оборудования.
Если значения показателей близки к единице, то оборудование используется с высокой степенью загрузки, а производственная программа соответствует производственной мощности.
2)Показатели степени использования производственных мощностей предприятия.
Под производственной мощностью предприятия подразумевается максимально возможный выпуск продукции при достигнутом или намеченном уровне техники, технологии и организации производства. Иными словами, это – максимально потенциальная возможность выпуска продукции данным предприятием за отчетный период.
Производственная мощность не является какой-то постоянной величиной и изменяется вместе с совершенствованием техники, технологии и организации производства. Она исчисляется исходя из мощности ведущих цехов, участков, агрегатов с учетом осуществления комплекса организационно-технических мероприятий, направленных на ликвидацию узких мест, и возможной кооперации производства.
Степень использования производственных мощностей предприятия характеризуется следующими коэффициентами:
1.Общий коэффициент:
Ко = Фактический или плановый объем производства продукции / Среднегодовая производственная мощность предприятия;
2.Коэффициент интенсивной загрузки:
Ки = Среднесуточный выпуск продукции / Среднесуточная производственная мощность предприятия;
3. Коэффициент экстенсивной загрузки:
Кэ = Фактический или плановый фонд рабоченго времени / Расчетный фонд рабочего времени, принятый при определении производственной мощности;
В процессе анализа изучаются динамика этих показателей, выполнение плана по их уровню и причины их изменения такие, как ввод в действие новых и реконструкция действующих фондов предприятий, техническое переоснащение производства, сокращение производственных мощностей.
Кроме того, анализируется уровень использования производственных площадей предприятия: выпуск продукции в руб. на 1 м 3 производственной площади.
Одним из важнейших факторов, оказывающих влияние на эффективность использования ОС, является улучшение использования производственных мощностей предприятия и его подразделений. Чтобы установить взаимосвязь между фондоотдачей и производственной мощностью, используют следующую факторную модель:
ФО = ВП/ВПос. ВПос/ W . W/Оса. ОСа/ОС,
где ВП - объем продукции, принятый для расчета;
ВП OC - основная (профильная) продукция предприятия;
W - среднегодовая производственная мощность.
Данная формула позволяет определить влияние на динамику фондоотдачи изменения уровня специализации предприятия (ВП/ВП OC); коэффициента использования производственной мощности (ВП OC /W); фондоотдачи активной части ОС, исчисленной по производственной мощности (W/OCa); доли активной части фондов в общей их стоимости (ОСа/ОС).
3)Характеристика экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования . Для характеристики экстенсивной загрузки оборудования анализируют использование оборудования по времени : баланс времени работы и коэффициент его сменности.
Таблица 1.Показатели, характеризующие фонд времени использования оборудования
Уровень внутрисменного использования оборудования характеризует коэффициент загрузки оборудования Кз, который позволяет оценить потери времени работы оборудования из-за планово-предупредительных ремонтов и т.д:
Кз = Тф / Тк или Тф / Тн или Тф / Тэф
Уровень условного использования оборудования характеризует коэффициент сменности (Ксм):
Ксм = Фактическое отработанное число станко-смен за период / Максимально возможное число станко-смен, отработанных установленным оборудованием за 1 смену периода.
Под интенсивной загрузкой оборудования понимают оценку его производительности.
Коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (Ки) определяется:
Ки = Средняя часовая выработка оборудования фактическая / Средняя часовая выработка единицы оборудования плановая.
Обобщающим показателем, характеризующим комплексное использование оборудования, является показатель интегральной нагрузки (Кинт).
Улучшение использования производственного оборудования - основной источник увеличения объемов производства продукции, главный фактор экономии общественного труда. Задачи статистики в этом контексте - это разработка системы показателей использования техники, выявление резервов производственных мощностей, изучение причин, которые мешают максимальному использованию производственного оборудования.
Основой построения показателей использования производственного оборудования является сопоставление его фактической производительности с потенциально возможной мощностью. Такой принцип построения показателей использования оборудования является общим для предприятий всех отраслей национальной экономики.
Оценку использования производственного оборудования можно рассматривать как в широком, так и в узком значениях. В широком - это совокупность показателей, с помощью которых характеризуют использование рабочего оборудования на всех стадиях его прохождения, начиная от мест изготовления и заканчивая местами эксплуатации. Нередко изготовлено оборудование на длительное время омертвляется на базах подразделений материально-технического снабжения, в инвестиционной сфере, на складах предприятия, стоит безучастно в цехах. Такие процессы требуют количественной характеристики и контроля за их изменениями.
Оценка использования производственного оборудования в узком смысле это система показателей использования оборудования по количеству единиц, по мощности, по времени и объему работы.
Показатели использования оборудования по количеству единиц рассчитывают путем сопоставления различных категорий количества оборудования. Рассчитываются эти показатели, как правило, по группам более-менее однотипного оборудования. Сопоставлением количества единиц установленного В с количеством единиц имеющегося оборудования определяют В долю сданного в эксплуатацию оборудования К:
Степень использования сданного в эксплуатацию парка станков, машин и т.д. Квн определяют делением количества единиц оборудования, что фактически работает В, на количество единиц установленного оборудования
Если поделить количество единиц оборудования, фактически работает на количество единиц имеющегося У, то получим показатель использования имеющегося на предприятии (в цехе) парка оборудования;
Если умножить коэффициент использования установленного оборудования на коэффициент сданного в эксплуатацию, то получим коэффициент использования имеющегося оборудования:
Возникает вопрос: какое оборудование относится к действующего (работающего)? Действующим (работающим) считают оборудования, которое в течение отчетного периода работало хотя бы в одной из смен независимо от продолжительности работы. Следовательно, оборудование, которое в течение отчетного периода совсем не работало, должно принадлежать к недействующего. Иногда, особенно при проведении специальных переписей недействующим считают оборудования, которое в течение года работало чрезвычайно короткое время. В отдельных случаях к недействующего относят оборудование, которое не работало только на день переписи, а во все остальные дни работало.
Для характеристики степени использования оборудования, работающего посменно, рассчитывают коэффициенты сменности, которые показывают, сколько смен в среднем работала ежедневно каждая единица оборудования. Коэффициенты сменности могут рассчитываться или за оборудованием, что фактически работает, или за установленным оборудованием.
Для вычисления коэффициента сменности оборудования за один день применяют среднее арифметическое взвешенное.
Пример 7.4
В цехе установлено 66 станков, из которых работало в течение дня 60, из них: в одну смену -15, в две смены -18, в три смены - 27. Коэффициент сменности: а) работающих станков
б) установленных станков
Это означает, что в среднем каждый станок работал за сутки 2,2 изменения, а установленное оборудование - 2,0 изменения. В числителе дроби сумма произведений количества станков на количество смен их работы показывает количество отработанных станко-смен в сутки (15-1+18-2+27-3=132 станко-смены). В наибольшей смене работало 60 станков(15+18+27).
Если поделить количество фактически отработанных станко-смен Вм на количество фактически отработанных станко-дней В г получим коэффициент сменности работы оборудования:
Коэффициент использования сменного режима определяют делением коэффициента сменности работы оборудования на максимальное количество изменений, то есть на 3:
Итак, в нашем примере коэффициент использования сменного режима составит: 22:3 = 0,73.
Поскольку коэффициент сменности оборудования, что работает, недостаточно характеризует степень использования парка установленного оборудования, количество которого, по сути, определяет производственную мощность предприятия (цеха), то коэффициент сменности целесообразно рассчитывать по установленным оборудованием или корректировать коэффициент сменности работающего оборудования коэффициент использования парка установленного оборудования по количеству. Ведь, если предположить, что в нашем примере на второй день из 66 станков работало всего 33, но во все три смены - каждый, то коэффициент сменности вырастет до 3 за уменьшения количества отработанных станко-смен к 99. Следовательно, определяя коэффициент сменности, целесообразно брать количество установленного, а не работающего оборудования.
Для того, чтобы получить более полную характеристику уровня использования всего оборудования, которое можно использовать на предприятии, определяют коэффициент непрерывности (коэффициент использования установленного оборудования) как частное от деления количества единиц работающего в наибольшей смене оборудования на количество единиц установленного на предприятии оборудования:
Это означает, что 90,9% оборудования не прерывало процесса производства в отчетном периоде.
Если перемножить коэффициент использования сменного режима на коэффициент непрерывности, получим интегральный коэффициент использования оборудования:
Итак, производственные возможности цеха (заданными примера) из загрузки установленного оборудования использованы на 0,909 o 0,73 = 0,66 или 66%.
Между коэффициентом сменности установленного оборудования К коэффициентом использования его по количеству К и коэффициентом сменности оборудования, работающего, Кімя существует определенная взаимосвязь, которую можно выразить формулой
Он может быть применен в факторном индексном анализе использования производственного оборудования.
С помощью описанной выше взаимозависимости показателей определим на основании данных нашего примера коэффициент сменности установленного оборудования: К - o 2,2 = 2,0 - 66
Коэффициент сменности установленного оборудования за месяц, квартал или год определяют делением числа отработанных станко-смен на число максимально возможных станко-дней (произведение средней численности установленных станков на количество дней работы предприятия (цеха) в этом периоде). Например, известно, что 40 станков за 22 рабочих дня отработали 1760 станко-смен. Режим работы трехсменный. Коэффициент сменности составляет -= 2,0 40-22
Это означает, что ежедневно каждый станок работал в среднем два изменения.
Показатели сменности достаточно приближенно характеризуют непрерывность использования производственного оборудования в течение суток. Во-первых, природа этих показателей двойственная и они недостаточно поддаются сравнению. Если коэффициент сменности фактически работающего оборудования является показателем его использования по времени (в наиболее общем даже для производственных условий единицах - отработанных станко-сменах), то коэффициент сменности установленного оборудования характеризует его использование по времени (в станко-сменах) и по численности. Во-вторых, в основном фактическую сменность нет возможности сопоставлять с любым объективным критерием ее желаемой величины. Например, при двухсменной работе и 8-часовой продолжительности смены охватывается 67% суточного фонда времени (-). Во втором случае при той же двухсменной работы, но за 6-часовой продолжительности смены охватывается лишь 50% суточного фонда времени (~^~)- в-третьих, одной и той же сменности может соответствовать разная степень охвата календарного фонда времени. В-четвертых, высокий уровень сменности может быть за очень низкого уровня внутрисменного нагрузку производственного оборудования. Чтобы устранить перечисленные выше недостатки показателей сменности, необходимо рассчитать приведенный коэффициент непрерывности
где Км п - коэффициент сменности фактически работающего оборудования; Кчв - доля установленной продолжительности рабочей смены в календарном времени.
Однако важнейшими показателями внутрисменного использования оборудования за сутки является коэффициент внутрисменного использования оборудования К и коэффициент машинного времени работы оборудования К,
где Тф - время, фактически отработанное в первую, вторую и третью смены, станко-часов; Г - фонд времени отработанных за сутки станко-часов; Т - машинное время работы оборудования за сутки, машино-часов.
Оба эти показатели могут быть использованы не только для эпохи в целом, но и для каждой смены в отдельности.
наиболее Полную оценку степени использования оборудования по времени работы дают коэффициенты экстенсивного использования установленного оборудования по фактически отработанному времени Кэф, за машинным временем- , которые можно выразить следующими формулами:
где Г - календарный фонд времени установленного оборудования, ч.
Эти же показатели экстенсивного использования оборудования можно рассчитать и относительно режимного, планового или фондов рабочего времени. Коэффициент экстенсивной нагрузки, рассчитанный по режимным фондом времени, дает возможность оценить недоиспользование этого фонда, выявить резервы более жесткого соблюдения установленного на предприятии режима работы.
Сравнение различных предприятий за показателем экстенсивного использования оборудования, рассчитанного до планового фонда времени, позволяет элиминировать влияние разногласий относительно удельного веса оборудования, находящегося в плановом резерве и ремонте. Рассчитаны до планового фонда коэффициенты экстенсивного использования оборудования дают возможность оценить реальные возможности предприятия по загрузки оборудования, изучить влияние всех причин, которые обусловили внеплановые его простой и соответственно недоиспользование планового фонда времени.
Однако полную обобщенную характеристику экстенсивного использования оборудования дают показатели, рассчитанные до календарного фонда времени им присущи определенные преимущества: во-первых, календарный фонд из расчета на единицу оборудования для всех предприятий одинаков, и, следовательно, при сравнении все они находятся в равных условиях; во-вторых, они характеризуют уровень использования всего фонда времени, а не какой-либо его части.
Рассмотрены коэффициенты экстенсивного использования производственного оборудования образуют систему взаимосвязанных показателей:
Каждый из приведенных сомножителей выражает влияние определенного фактора на изменение общего показателя использования производственного оборудования по времени. Взаимосвязь показателей экстенсивного использования оборудования позволяет построить систему факторных индексов, определить абсолютное и относительное значение влияния изменений ежедневного применения оборудования, изменения загруженности оборудования за изменениями, изменения использования внутрисменного времени работы оборудования. Среди других вариантов взаимосвязи показателей наибольшее значение имеет система показателей, в которой результативным показателем является среднее количество часов работы единицы оборудования за отчетный период, а факторами - среднее количество дней работы единицы оборудования за этот период, коэффициент сменности работающего оборудования и средняя продолжительность работы единицы оборудования в смену:
Методику расчета уровней загрузки и динамики коэффициентов использования оборудования по времени рассмотрим на примере работы оборудования за два года (табл. 7.1).
Из всех рассчитанных в таблице показателей наиболее полно и точно динамику использования производственного оборудования отражает показатель среднего количества часов работы станка за год, поскольку его значение зависит от среднего количества дней работы станка за год, коэффициента сменности и средней продолжительности его работы за смену.
Улучшение использования производственного оборудования по мощности является одним из важнейших резервов роста производительности труда, увеличения объемов производства продукции.
Интенсивное использование оборудования отражает его производительность за единицу времени фактической работы:
где <у - количество выпущенной продукции за период, нормо-ч.; Тм, Тф - соответственно затраты машинного и фактически отработанного времени, станко-часов.
Интегральное использование производственного оборудования характеризуется объемом изготовленной продукции за единицу планового, режимного или календарного фонда времени, то есть полным конечным результатом работы оборудования.
Построение завершенной системы показателей, которая бы всесторонне характеризовала использования производственного оборудования, осложняется рядом обстоятельств: во-первых, перервністю процесса производства и багатономенклатурністю продукции, которая производится на предприятии; во-вторых, разнообразием состава и принципов действия оборудования; в-третьих, трудностями получения достоверной информации о ходе его работы и используемую мощность. Поэтому чаще всего используют переход от уровней интенсивного и интегрального нагрузку до коэффициентов, которые определяются делением соответствующих фактических уровней на их нормативно установленное или максимально возможное значение. При исчислении коэффициентов интегрального нагрузки часто ограничиваются произведением коэффициентов экстенсивного и интенсивного нагрузки:
Таблица 7.1. в
Несмотря на перечисленные трудности, по отдельной единицей оборудования относительно несложно сконструировать формулы для коэффициентов интенсивного К.н и интегрального К. нагрузки, например, в течение рабочей смены:
при производстве однородной продукции
при производстве неоднородной продукции
где V. - количество продукции, фактически выработанной за единицу машинного времени (фактическая производительность оборудования), шт./ч; Ув - установленный нормой или максимально возможный выпуск продукции за единицу машинного времени, шт./ч; Е - расход энергии за смену, кВт-ч; / - машинное время работы оборудования за смену, ч.; Ыв - мощность установленного электропривода, кВт; и] - коэффициент полезного действия станка (в среднем 0,85).
Показатели интенсивного и интегрального нагрузки подобные тем, что оба они характеризуют производительность (использование мощности) оборудования: если в первом случае это производительность оборудования в единицу отработанного им времени, то во втором - выпуск продукции за единицу времени любого его фонда (календарного, режимного, планового).
Для некоторых видов оборудования коэффициент интенсивной загрузки рассчитывается с учетом их объема или площади. Так, коэффициент использования полезного объема доменной печи исчисляется делением номинальных метро-суток на количество тонн выплавленного чугуна в пересчете на передельный. Номинальные метро-суток - это произведение полезного объема печи, м3, на номинальное время ее работы (номинальной суток). Номинальное время равен календарному за вычетом количества суток холодного простоя, связанного с охлаждением печи. Можно рассчитать календарные метро-суток и фактические метро-суток (произведение полезного объема печи на календарное время или на фактическое время); фактическое время равен номинальному за вычетом количества суток горячих простоев, которые связаны с охлаждением печи. На практике
коэффициент использования доменной печи рассчитывается на основе номинального времени. Он показывает, какую часть 1 м3 объема печи нужно было использовать для изготовления 1 т передельного чугуна в сутки. Чем лучше используется доменная печь, тем меньше коэффициент использования ее объема.
Определим показатели использования полезного объема печей в среднем на заводе за фактическими и номинальными фондами времени работы с такими данными. За год металлургическим заводом выплавлено 5800 тыс. т перерабатывающего и 120 тыс. т литейного чугуна (табл. 7.2).
Таблица 7.2. в Исходные данные для расчета
Коэффициент для пересчета литейного чугуна в перерабатывающий -1,2. Коэффициент использования полезного объема доменной печи:
Основным показателем, с помощью которого оценивают степень использования мартеновской печи, является количество стали, полученной с 1 м2 площади пола за сутки. Его рассчитывают путем деления количества тонн выплавленной стали на количество метро-суток.
При исчислении этого показателя время работы мартеновской печи может быть выражен или календарным, или номинальным, или фактическим.
Показателем использования электросталеплавильных печей является среднесуточная выплавка стали в тоннах на 1000 киловольт-ампер-суток установленной мощности трансформаторов. Определяется путем деления количества выплавленной стали на календарное количество кВ А-суток.
Уровень использования прокатных станов характеризуется их производительностью за один час фактической работы (или за одну номинальную час). Номинальным временем прокатного стана считают полный календарное время за вычетом выходных и праздничных и дней, потраченных на плановый ремонт.
В ткацком производстве интенсивность использования ткацкого станка характеризуется двумя показателями: коэффициентом использования ширины рамы ткацкого станка (отношение ширины ткани до ширины рамы станка) и коэффициентом использования оборудования по количеству ударов батана (отношение фактического количества ударов батана к количеству ударов, указанной в паспорте ткацкого станка). Для того, чтобы определить степень интенсивного использования ткацкого станка, необходимо эти показатели перемножить.
Задачей расчета электрических сетей является правильная оценка величин и выбор соответственно им таких наименьших из числа возможных сечений проводов, кабелей и шин, при которых были бы соблюдены нормированные условия в отношении:
1. нагрева проводников,
2. экономической плотности тока,
3. электрической защиты отдельных участков сети,
4. потерь напряжения в сети,
5. механической прочности сети.
Расчетными нагрузками для выбора сечений проводников являются:
1. получасовой максимум I30 - для выбора сечений по нагреву,
2. среднесменная нагрузка Iсм - для выбора сечений по экономической плотности тока,
3. пиковый ток - для выбора плавких вставок и уставок тока максимальных расцепителей автоматов и для расчета по потере напряжения. Этот расчет обычно сводится к определению потерь напряжения в силовой сети при пуске отдельных мощных короткозамкнутых электродвигателей и в троллейных линиях.
При выборе сечений распределительной сети, независимо от фактического коэффициента загрузки электроприемника, следует всегда иметь в виду возможность использования его на полную мощность и, следовательно, за расчетный ток принимать номинальный ток электроприемника. Исключение допускается лишь для проводников к электродвигателям, выбранным не по нагреву, а по перегрузочному моменту.
Таким образом, для распределительной сети расчета, как такового, не производят.
Для определения расчетного тока в питающей сети необходимо нахождение совмещенного максимума или средней нагрузки целого ряда электроприемников и при том, как правило, различных режимов работы. Вследствие этого процесс расчета питающей сети является сравнительно сложным и разделяется на три основные последовательные операции:
1. составление расчетной схемы,
2. определение совмещенных максимумов нагрузки или средних значений ее на отдельных участках сети,
3. выбор сечений.
Расчетная схема, являющаяся развитием принципиальной схемы питания, намеченной при рассмотрении вопроса о распределении электрической энергии, должна содержать все необходимые данные в отношении подключенных нагрузок, длин отдельных участков сети и выбранного рода и способа прокладки ее.
Наиболее ответственная операция - определение электрических нагрузок на отдельных участках сети - в большинстве случаев основывается на применении эмпирических формул. Коэффициенты, входящие в эти формулы, зависят в наибольшей степени от режима работы электроприемников, и правильная оценка последнего имеет большое значение, хотя и не всегда является точной.
Вместе с тем неправильность в определении коэффициентов, а, следовательно, и нагрузок, может привести либо к недостаточной пропускной способности сети, либо к необоснованному удорожанию всей установки.
Прежде чем перейти к методологии определения электрических нагрузок для питающих сетей, необходимо отметить, что входящие в расчетные формулы коэффициенты не являются стабильными. В связи с непрерывным техническим прогрессом и развитием автоматизации эти коэффициенты должны подлежать периодическому пересмотру.
Поскольку как сами формулы, так и входящие в них коэффициенты являются до известной степени приближенными, нужно иметь в виду, что результатом расчетов может быть определение только порядка интересующих величин. По этой причине следует избегать излишней скрупулезности в арифметических операциях.
Величины и коэффициенты, входящие в расчетные формулы определения электрических нагрузок
Под установленной мощностью Ру понимается:
1. для электродвигателей длительного режима работы - каталожная (паспортная) номинальная мощность в киловаттах, развиваемая двигателем на валу:
2. для электродвигателей повторно-кратковременного режима работы - паспортная мощность, приведенная к длительному режиму, т. е. к ПВ = 100%:
где ПВН0М - номинальная продолжительность включения в процентах по каталожным данным, Рном -номинальная мощность при ПВН0М,
3. для трансформаторов электропечей:
где SН0М - номинальная мощность трансформатора по каталожным данным, ква, cosφном-коэффициент мощности, характерный для работы электропечи при номинальной мощности,
4. для трансформаторов сварочных машин и аппаратов - условная мощность, приведенная к длительному режиму, т. е. к ПВ = 100%:
где Sном - номинальная мощность трансформатора в киловольт-амперах при ПВном,
Под присоединенной мощностью Рпр электродвигателей понимается мощность, потребляемая двигателем из сети при номинальной нагрузке и напряжении:
где ηном - номинальный к п. д. двигателя в относительных единицах.
Средняя активная нагрузка за максимально загруженную смену Рср.см и такая же средняя реактивная нагрузка Qcp,см представляют собой частные от деления количества электроэнергии, потребляемой за максимально нагруженную смену (соответственно WCM и VCM), на продолжительность смены в часах Тсм,
активная Рср.г и такая же нагрузка реактивная Qcp.г представляют собой частные от деления годового потребления электроэнергии (соответственно Wг и Vг) на годовую продолжительность рабочего времени в часах (Тг):Под максимальной нагрузкой Рмакс понимают наибольшую из средних нагрузок за тот или иной интервал времени.
Для расчета сетей и трансформаторов по нагреву этот интервал времени установлен равным 0,5 ч, т. е. принимается получасовой максимум нагрузки.
Различают получасовые максимумы нагрузок : активной Р30, квт, реактивной Q30, квар, полной S30, ква, и по току I30, а.
Пиковым током Iпик называют мгновенный максимально возможный ток для данного электроприемника или для группы электроприемников.
Под коэффициентом использования за смену КИ понимают отношение средней активной нагрузки за максимально нагруженную смену к установленной мощности:
Соответственно этому годовой коэффициент использования представляет собой отношение средней годовой активной нагрузки к установленной мощности:
Под коэффициентом максимума Км понимается отношение активной получасовой максимальной нагрузки к средней нагрузке за максимально загруженную смену,
Величина, обратная коэффициенту максимума, представляет собой коэффициент заполнения графика Кзап